CALTERAH | 加特兰系统化质量管理，持续提升车规综合体系能力和产品质量

加特兰系统化质量管理，持续提升车规综合体系能力和产品质量

截至2025年末，加特兰累计毫米波雷达芯片出货量超2000万片。市场投来的每一份信任，也意味着责任——任何微小缺陷，都可能引发大规模召回。在汽车芯片行业“降本”与“提质”并行的压力下，加特兰将“零缺陷”转化为一套覆盖“设计—验证—生产—客户支持”的质量管理体系。

产品全生命周期靶向管控

产品失效往往遵循浴盆曲线：早期失效率高，随后进入稳定的偶然失效期，最终随着产品老化而再次攀升。

针对这三个阶段，加特兰采取靶向策略，通过全生命周期的精准干预，系统性地提升了产品在各阶段的可靠性表现。

在早期，强化测试筛选，减少客户端早期失效率；
在中期，加强制程控制，推动持续改善，降低偶然失效率；
在后期，深入研究产品退化机理，延迟退化拐点与速率，减少损耗失效率。

五化融合驾驭质量引擎

在生态链的质量建设上，加特兰形成了“五化融合”的实践路径：

品牌化：作为中国毫米波雷达芯片领军企业，以客户满意为核心，塑造重视质量的品牌形象；
绿色化：在绿色化方面取得可喜成绩，如获得ESG邓白氏绿标认证（优秀）、获评ESG实践先锋企业、碳信息披露项目（CDP）获评B级*等；
价值化：通过质量前置、零缺陷方法论演进与高可靠性要求，实现质量价值化；
标准化：依托ISO 9001质量标准、ISO 26262功能安全标准、ISO/SAE 21434网络安全标准、汽车软件标准ASPICE、ISO 27001信息安全标准、TISAX AL3、TMMi 4级、FiRa Core 4.0等国际标准，巩固生态链的高质量基础；
数字化：自主搭建加特兰供应链管理平台（CSM）和质量看板（Quality Dashboard），打通生产、测试数据，实现全链路数字化管控。
*B级为中小企业可获得的最高等级。

一个典型案例：某款产品需将PCB基板与芯片合封后进行测试、包装。传统流程下，判断基板质量是否达标需等待70天。通过加特兰CSM平台，可联动分析生产与测试数据，发现基板上几个关键参数单独测试均符合标准，但耦合后却可能导致失效。系统能计算耦合失效概率，从而提前70天预测失效良率，大幅降低供应链成本，同时根据预期良率安排生产，保障准时交付。

从实验室到量产的质量长征

AEC-Q100是汽车芯片行业公认的可靠性认证标准，涵盖加速环境应力测试、加速寿命仿真测试、封装集成测试、晶圆可靠性测试、电气验证测试、缺陷筛选测试以及腔体封装集成测试七大类。加特兰以AEC-Q100为准则，在产品流片前后就明确具体测试计划，并随着样片回片同步开展可靠性实验。

当新品样品达到一定成熟度时，加特兰会正式进行3个批次的可靠性测试，样品数量、测试条件完全符合AEC-Q100标准，并在部分测试项上根据已有经验加严——如将测试时长延长至1.5到2倍，以寻找产品可靠性的极限。

量产后，持续监控同样关键。加特兰会选取相同制程平台的产品，每半年进行一次ORT（持续可靠性测试）实验，内容同样源自AEC-Q100标准，确保产品始终满足车规要求。同时，加特兰与供应商共建平台、共享数据，既赋能上游伙伴提升良品率，也帮助下游主机厂降低成本，保持生态协同。

加特兰将持续提升车规综合体系能力和产品质量，确保每一颗汽车芯片的可靠交付、助力每一次出行的驾乘安全。